APQP=高级产品质量策划中文含义：高级产品质量策划是QS9000/TS16949质量管理体系的五大工具之一。
今天我们就来谈谈SQE在采购零部件项目管理中应用APQP的细节和注意事项。
首先，回归APQP的概念，提前进行产品质量规划。在这句话中，我个人认为我们应该首先注意一个词：质量,因为使用这个工具的主要目的是做质量规划。
那么，每个SQE都必须清楚，什么是质量？
在明确了质量的定义之后，大家应该很清楚，我们应该在APQP的整个生命周期中围绕这个概念开展工作：符合性！.因此，我们在APQP的整个生命周期中都在做一件事：固化标准，确认符合标准的程度，监控标准的有效实施，接受符合标准的产品和过程！
其实刚才我已经把APQP的精髓都讲完了，只是为了保证产品质量绝对满意，所以需要细化APQP，也就是定义每一个大步骤必须做的几件事。这些事情敲定之后，那么质量规划自然也就完成了。
APQP规划就像盖房子。我们从基础开始，按照标准定义一层一层的完成。最后，房子很坚固。
第一步：供应商选择
我们要选择供应商，因为我们要确保供应商有能力和我们一起做项目。一般来说，客户在选择供应商时有两个硬性条件：
通过条件1.ISO/ts 16949或ISO9000-2001资质认证。在汽车行业，一般都要求通过ISO/TS16949，这也是为什么IATF16949转让后，很多公司都抢着送员工去培训，重新准备认证。
通过对条件2.,客户的风险评估，每个公司都有自己的评估工具，一般关注的是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。.
如果在以上两个方面满足了顾客的要求，一般可以列入顾客合格供方名单。进入合格供应商名单后，客户通常要与供应商签订保密协议和战略合作备忘录。签约后，供应商可以等待新项目的投标邀请函。
第二步：供应商定点
完成第一步后，进入合格供应商名单的供应商可以参与新项目的投标。这一步客户会邀请几个潜在的供应商投标，专业客户会为供应商准备以下资料，指导供应商报价：图纸，特殊特性清单，项目时间节点，质量和可靠性目标，物流包装要求，禁用物质清单，客户的特殊要求等。
专业供应商会全方位阅读客户提供的上述信息，统筹考虑后给出报价。不专业的供应商在这一步会马马虎虎，稀里糊涂，看图纸觉得和某个项目产品很像就报价，价格很低，因为考虑的比较少。如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注一下，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！
这时，SQE的作用就发挥出来了。作为SQE，你应该有基本的能力来确认供应商已经考虑了客户的所有要求。不能只看一个价格。这其实是APQP的核心思想。
对于一个产品，选择三个供应商并给他们相同的报价信息，然后报价A为100，B为105，C为65。看到代购C的眼睛都亮了，但要小心为可能供应商真的没读懂你们的图纸！SQE
APQP的目的不是平衡各部门。互相帮助是APQP的目的，因为采购可能会因为价格而在不经意间忽略质量。这时，SQE将采购叫醒：“嘿，哥们儿，你觉得C这孙子是真看懂咱们的图纸了吗？他们真的知道你要买什么东西了吗？”
第三步：选定供应商
至此，经过上述两轮试听和竞标，最终供应商基本敲定。一般是一家公司。当然，如果项目预测量大，会有2-3个采购策略。这就是为什么张三的电池是三星的，李四的电池是比亚迪的。
供应商选定后，客户一般会给出正式的预约通知。
。任命书不是《让子弹飞》里面那么简单的几句话“兹委任马邦德为鹅城县县长，中华民国X年X月X日”而是包含项目技术文件冻结版，质量目标定义，物流协议，产品生命周期预测，模具工装费用，产品的质保期，索赔要求和年降计划(这是供应商最讨厌看到的条款了)。。。如果供应商拿到客户的任命书后，就开始做项目了。首先在这个阶段，双方要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认，这些特性或尺寸供应商是怎么保证的？供应商会给个答复，一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能力的，那就Pass，如果双方有分歧，那么就要深入聊了。供应商必须说服研发和SQE，他们能保证特性质量要求。如果供应商说某个特性不能保证，按照经验能做到什么状态，在这个阶段跟客户还是有协商余地的，双方可以让步，签署偏差或者更新图纸。如果研发确认特性不能有偏差，那供应商要提供整改方案：购买设备或增加工序等方案保证。
同时，对于某些外资企业，在这个阶段100%会做的就是材料代用。尤其是钢材，一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下，替换成国内的钢材，毕竟会便宜，购买方便嘛。
第四步：产品的开发
当走到这一步的时候，供应商应该是已经开好了软模，当然有些供应商比较有信心直接开硬模的也是可接受的。总而言之，到这一步，我们已经看到产品的原型；由于国内的供应商都是来图加工，没有设计能力，所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS样件后，就开始测试产品的尺寸特性，同时开始做一些产品的性能测试。
如果你们购买的产品是供应商自行设计的，那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件，你们需要针对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。
在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中，如果有好的设计建议：既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能，还是可以跟客户提设计变更的。
第五步：过程开发
第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可，如果客户认可了供应商的OTS样件报告，就宣布供应商可以进入生产过程的开发了。也就是模具可以冻结了，咱们不需要再修修补补了。
有朋友会问，是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格，客户才会认可OTS呢？其实这个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题，我可以告诉大家：不是的！
来，先看个图：
所谓客户认可供应商的OTS报告，就是告知目前的OTS样件是能够接受的，虽然跟图纸标准有偏差，但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然，如果存在某些不合格的特性影响产品使用，客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。
在过程开发这一块：供应商需要做的就是提交OTS全尺寸报告，让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，并编制岗位作业指导书，依据指导书内容培训工人，冻结产品的测试方案，并培训测试人员，做检具，量具的R&R，认可下一级分供方，根据模具状况制定模具的维护保养计划，做过程的PPK验证。
全部准备好并且合格后，供应商自己试跑一下生产，确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核Process Audit 和产能核算Run@Rate了。
如果客户SQE的process audit 和Run@rate都没有问题，那么就可以将PPAP样件，全尺寸报告，PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。
第六步：客户认可
这一步就是客户的工作最多了，供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商，但是PSW签署相对比较困难。有的客户规定是负责的SQE给供应商签，有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试跑试装，还要做总成的功能性验证，如果都过了，一般会给供应商签署PSW宣布产品进入SOP，但是很多客户为了谨慎起见，会拖着，原因有很多，我就不多说了，说了都是泪！
第七阶段：生产次品遏制
一般来说，客户宣布量产后，会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSL1或叫做GP12，也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果，如果三个月内质量稳定，一般客户会宣布取消进入到第八阶段
第八阶段：量产和持续改进
批产，这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了，保质保量准时，也就是我们说的QCD达标，千万别给SQE惹麻烦！
同时供应商可以做持续改进，因为你们不要忘记，你们还有年降低的压力哦？所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径之一！
这就是APQP的基本开发步骤，我按照我的经验跟大家做了分享，希望不足之处大家海涵补充，也希望每一个SQE都能在APQP的指导下，项目能顺利批产。当然顺利的项目很少，大家也不要焦躁，呵呵
<完>
作者：容平 来源：SQE供应商质量
