01
切削三要素
1.线速度Vc
每分钟刀片在工件加工面上移动的长度。单位：米/分钟。切削过程中线速度的具体表现主要是主轴转速。
换算公式为：s=vcx1000/3.14d。
d:被加工工件的切削直径
2.切割深度ap
待加工工件表面到已加工工件表面的距离，单位为毫米。
3.进料速度f
工件每次旋转时在切削方向上移动的距离，单位为mm/r。
旋转速度：
切割速度：
进给速度：
n-速度，转/分
VC-切割速度，米/分钟
d——铣刀直径，mm
f-进给速度，mm/r
Z -齿数
02
线速度的确定
刀片选定后，可根据公司提供的简易刀具参数表初步确定线速度：
03
切削速度Vc
1.切削速度对刀具耐用度有很大影响。提高切削速度可以缩短加工时间，提高加工效率。但如果线速度过高，切削温度会上升，刀具耐用度会大大缩短。每个公司的工具寿命都有一个具体的时间。一般以公司样品规定的线速度加工时，每片刀片连续加工15-20分钟就达到刀具寿命。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2；如果提高到50%，刀具寿命只有原来的1/5。
2.当切削速度较低时(切削速度为20-40m/min)，工件容易振动，刀具耐用度也较低。
3.同样的材料硬度大，要降低切削速度；硬度低，切削速度应提高。
4.切割速度提高，表面粗糙度好；切割速度降低，表面粗糙度差。
例：上盖材料为45 #钢，调质硬度为HRC28-32。加工M105X2螺纹时，转速为800转。目前，螺纹刀具的每个切削刃只能加工8-10个工件。
主要原因：由于线速度高，刀具寿命大大降低。目前刀具的线速度为VC=3.14x800/1000=251.2m/min。如果按未调制部分加工45 #钢，刀具线速度应为180-200 m/min，而调制到HRC28-32时，线速度应降至120m/min左右。考虑到加工中大螺距和大切削力的影响。
04
切深ap
切削深度根据工件的余量、形状、机床功率、刚度和刀具刚度来确定。切削深度的变化对刀具寿命有很大影响。
1.切削深度过大，切削力超过刀片的承载能力，导致刀片崩刃，造成刀尖报废；
2.当切削深度过小时，刀具不能正常切削，只是在工件表面产生划痕，导致切削时产生硬化层，这是刀具耐用度降低的原因，工件表面粗糙度差；
3.切削铸铁表面和黑皮表层时，在机床功率允许的情况下，应尽可能加大切削深度，否则切削刃尖会因切削工件表面的硬化层而崩刃，造成非正常磨损。例如，在剥皮和车削热轧D80圆钢件时，由于椭圆的原因，假设圆钢件的最大和最小外部尺寸分别为82和78，并且第一刀具的切削深度必须小于78。由于刀尖保持连续加工，可以有效保证刀尖不塌陷，从而延长刀具的使用寿命。
4.不同材料的工件或相同材料但热处理硬度不同的工件在加工过程中切削深度会有所不同。有必要
根据实际情况决定。5. 经验有效切削刃长度：
C型刀片：2/3*刃长l
W型刀片：1/4*刃长l
V型刀片：1/4*刃长l
T型刀片：1/2*刃长l
D型刀片：1/2*刃长l
05
刀片形状与尺寸、切深
06
进给量
1. 在车削过程中工件每转一转，车刀前进的量即进给量。
2. 进给量与加工表面粗糙度有很大的关系，通常按表面粗糙度要求确定进给
1）进给量应大于倒棱宽度，否则无法断屑,一般取倒棱宽度的两倍左右
2）进给量大，切屑层厚度增加，切削力增大
3）进给量大，相应需要较大的切削功率
3. 进给量的影响
1）进给量小，后面磨损大，刀具耐用度很快降低
2）进给量大，切削温度升高，后刀面磨损增大，但它对刀具耐用度的影响比切削速度小
3）进给量大，加工效率高
4）进给量在0.1-0.4之间，对后刀面的影响较小，视具体情况而定。经验公式f粗=0.5*刀尖半径
07
切削参数与断屑的关系
断屑与进给量、倒棱宽度的关系:
