1.生物医学用纯水的制备工艺
传统工艺：原水-原水加压泵-多介质过滤器-活性炭过滤器-软水器-精密过滤器-一级反渗透设备-中间水箱-中间水泵-离子交换器-净化水箱-纯水泵-紫外线杀菌器-微孔过滤器-用水点
新工艺：原水-原水加压泵-多介质过滤器-活性炭过滤器-软水器-精密过滤器-一级反渗透机-中间水箱-中间水泵- EDI系统-净化水箱-纯水泵-紫外线消毒器-微孔过滤器-用水点；原水-原水加压泵-多介质过滤器-活性炭过滤器-软水器-精密过滤器-一级反渗透-pH调节-中间水箱-二级反渗透(反渗透膜表面带正电荷)-净水箱-纯水泵-紫外线杀菌器-微孔过滤器-取水点；新工艺：原水-多介质过滤器-活性炭过滤器-盐罐-软化过滤器-软化水箱-药洗水箱-保安过滤器-一级反渗透单元-二级反渗透单元-RO纯水箱-EDI超纯水单元-超纯水水箱-蒸馏水器-水点
二、制药工业符合GMP认证的纯化水设备
且单体管道设备符合GMP要求(如灭菌器、膜过滤装置、末端水箱、预处理设备等后端处理设备的管道采用UPVC管)。
水质符合药典2000版和GMP要求。
设备的全自动运行和有条件的全自动处理程序(如反冲洗、再生和消毒程序)
三。GMP认证的制药用水要求
GMP对生物制药水制备设备的要求；
(一)、设备设计要求
1.结构设计应简单、可靠、易于拆卸。
2.为了便于部件的拆卸、更换和清洗，在执行机构的设计中应尽可能采用标准化、通用化和系统化的部件。
3.设备的内外壁表面应光滑、平整、无死角，易于清洗和消毒。零件表面应镀铬处理，以防腐蚀和生锈。避免在设备外部使用油漆，以防止剥落。
4.制备纯化水的设备应采用低碳不锈钢或其他经过验证不会污染水质的材料。制备纯化水的设备应定期清洗，并验证清洗效果。
5.与注射用水接触的材料必须是优质低碳不锈钢(如316L不锈钢)或其他经证实不会污染水质的材料。应定期清洗制备注射用水的设备，并验证清洗效果。
6.纯化水的储存期不应超过24小时，其储水箱应采用不锈钢或其他经验证无毒、耐腐蚀、不渗出污染离子的材料制成。防护透气产品应配备不会脱落纤维的疏水除菌过滤器。储罐内壁应光滑，连接管和焊缝不应有死角和砂眼。显示液位、温度和压力等的传感器。应采用不会造成死水污染的。储罐应定期清洗、消毒和灭菌，并验证清洗和灭菌的效果。
7.压力容器的设计应由持证单位和合格人员承担，并按中华人民共和国国家标准《钢制压力容器》(GB150-80)和《压力容器安全技术监察规程》的有关规定办理。
8.制药用水的运输
1)纯化水和制药用水应采用不锈钢泵输送，便于拆卸、清洗和消毒。如果纯化水和注射用水需要用压缩空气或氮气泵送，压缩空气和氮气必须经过净化。
2)纯化水应通过循环管道输送。管道设计要简洁，避免盲管和死角。管道应采用不锈钢管或其他经证实无毒、耐腐蚀、不含污染离子的管子。阀门应为无死角的卫生阀门，并标明纯化水流向。
3)输送puri的管道和泵
(适用于制药企业)第三十一条设备的设计、选型和安装应满足生产要求，便于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作、维修和保养，防止差错和减少污染。第三十二条直接接触药品的设备表面应当光滑、平整，易于清洗或消毒，耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。润滑剂、冷却剂等。所用设备不得污染药品或容器。第三十三条。与设备相连的主要固定管道应标明管道内物料的名称和流向。第三十四条纯化水和注射用水的制备、贮存和配送应当能够防止微生物的滋生和污染。用于储罐和管道的材料应无毒、耐腐蚀。管道的设计和安装应避免死角、盲管储罐和管道，并应规定清洗和消毒周期。注射用水储水箱的排气口应装有不脱落纤维的疏水除菌过滤器。注射用水可储存在80以上、65以上或4以下。第三十五条仪器、仪表、量具、衡器等。用于生产和检验的应满足生产和检验的要求，有明显的合格标志，并定期校准。第三十六条生产设备应有明显的状态标志，并定期维修、保养和校验。设备的安装、维修和保养不得影响产品质量。不合格的设备应尽可能移出生产区，并在移出前做好明显标记。第三十七条生产和检验设备应有使用、维修和保养记录，并由专人管理。
(3)、设备清洁要求
设备的清洗程序应遵循以下原则：
1.有明确的洗涤方法和洗涤周期。
2.明确关键设备的清洁和验证方法。
3.清洗过程和清洗后检查的相关数据应予以记录和保存。
4.无菌器械的清洗，特别是直接接触药品的零部件必须灭菌，并标明灭菌日期。必要时应进行微生物学检查。
学的验证。经灭菌的设备应在三天内使用。5、某些可移动的设备可移到清洗区进行清洗、消毒和灭菌。
6、同一设备连续加工同一无菌产品时，每批之间要清洗灭菌;同一设备加工同一非灭菌产品时，至少每周或每生产三批后进行全面的清洗。纯化水水质标准 电阻率：≥0.5MΩ.CM，电导率：≤2μS ，氨≤0.3μg/ml ，硝酸盐≤0.06μg/ml，重金属≤0.5μg/ml
四、制药用水分类及水质标准
1、制药用水分类
(工艺用水：药品生产工艺中使用的水，包括饮用水、纯化水、注射用水)
1）饮用水（Potable-Water）：通常为自来水公司供应的自来水或深井水，又称原水，其质量必须符合国家标准GB5749-85<生活饮用水卫生标准》。按2005中国药典规定，饮用水不能直接用作制剂的制备或试验用水。
2）纯化水（Purified Water）：为原水经蒸馏法、离子交换法、反渗透法或其他适宜的方法制得的制药用的水、不含任何附加剂。纯化水可作为配制普通药物制剂的溶剂或试验用水，不得用于注射剂的配制采用离子交换法、反渗透法、超滤法等非热处理制备的纯化水一般又称去离子水。采用特殊设计的蒸馏器用蒸馏法制备的纯化水一般又称蒸馏水。
3）注射用水（Water for Injection）：是以纯化水作为原水，经特殊设计的蒸馏器蒸馏，冷凝冷却后经膜过滤制备而得的水。注射用水可作为配制注射剂用的溶剂。
4）灭菌注射用水（Sterile Water for Injection）：为注射用水依照注射剂生产工艺制备所得的水。灭菌注射用水用于灭菌粉末的溶剂或注射液的稀释剂。
2、制药用水的水质标准
1）饮用水：应符合中华人民共和国国家标准<生活饮用水卫生标准》（GB5749-85）
2）纯化水：应符合<2010中国药典》所收载的纯化水标准。在制水工艺中通常采用在线检测纯化水的电阻率值的大小，来反映水中各种离子的浓度。制药行业的纯化水的电阻率通常应≥0.5MΩ.CM/25℃,对于注射剂、滴眼液容器冲洗用的纯化水的电阻率应≥1MΩ.CM/25℃。
3）注射用水：应符合2005中国药典所收载的注射用水标准。
纯化水设备中预处理必要性及方法
一、纯化水设备原水处理的必要性
无论是直接采用离子交换系统或者先用电渗析法(EDI)，再加上反渗透的系统，普通的自来水、地下水或工业用水往往都不能够满足离子交换树脂或反渗透膜对玷污物质的进水要求。源水只有经过适当的预处理后，方能满足后道制水制备系统对进水的水质要求。
二、纯化水设备中常用原水预处理方法
为使原水的水质达到一个预期的指标，以满足纯化过程对源水的要求，必须对原水进行预处理，原水预处理的主要对象是水中的悬浮物、微生物、胶体、有机物、重金属和游离状态的余氯等。
①源水中悬浮颗粒的含量小于50mg/L时，可以采用接触凝聚或过滤，即加入凝聚剂后，经过水泵或管道直接注入过滤器，目前多是采用多介质过滤器。
②当原水中碳酸盐硬度较高时，可以在去除浊度的同时，加入石灰进行预软化。当然目前采用得最多的方法是采用阳离子交换树脂或加阻垢剂。
③当原水中的有机物含量较高时，可采用加氯、凝聚、澄清过滤等方法处理，若仍然不能满足后续工序的进水要求时，可增加活性炭过滤等去除有机物的措施。
④当原水中游离氯超过后续进水标准时，可采用活性炭过滤或加入亚硫酸钠等方法处理。
⑤如果后续处理工序采用反渗透或EDI等设备时，应在原水放进设备以前，再增设一个(组)精密过滤装置，作为反渗透等设备的保护措施。
⑥如果后续工序对胶体状态的硅要求较高，可在加入石灰的同时加入氧化镁，以达到去除硅的目的。
⑦当原水中铁、锰含量较高时，应增加曝气、过滤装置，去除铁和锰。
纯化水设备系统运行注意事项
1）、反渗透膜的水解易造成反渗透装置的性能恶化，为此，必须严格控制水的PH值，给水PH值在3-11范围内。
2）、当注入的次氯酸钠量不足而使给水中的游离氯不能测出时，在反渗透装置的膜组件上会有黏泥发生，反渗透装置的压差将增大。但对于聚酰胺膜来讲，必须严格控制进入膜组件的游离氯量，超过规定值将导致膜的氧化分解。
3）、若把FI值超标的水供给反渗透装置作为给水，在膜组件的表面将附着污垢，这样必须通过清洗来去除污垢。
4）、过量的给水流量将使膜组件提前劣化，因此给水流量不能超过设计标准值。此外浓水的流量应尽量避免小于设计标准值，在浓水流量过小的条件下运转，会使反渗透装??置的压力容器内发生不均匀的流动及由于过分浓缩而在膜组件上析出污垢。
5）、反渗透装置的高压泵即使有极短的时间中断运转都可能使装置发生故障。
6）、反渗透入口压力要保持有适当的裕度，否则由于没有适当的压实，除盐率会降低。
7）、反渗透装置停止时应用低压给水置换反渗透装置内的水。这是为了防止在停运时二氧化硅的析出（在冬季时水温下降之故）。
8）、需经常注意保安过滤器的压差。出现压差急剧上升的原因主要是保安过滤器浑浊度的泄漏。相反，出现压差急剧下降的原因是精密过滤器元件的破损，以及保安过滤器元件紧固螺丝松动等。
9）、当反渗透装置入口和出口的压差超过标准时，说明膜面已受污染或者是给水流量在设计值以上。如经流量调整尚不能解决压差问题，则应对膜面进行清洗。
10）、在夏天给水温度高，产水流量就过多，有时不得不降低操作压力，这样做将导致产水水质下降。为了防止这点，可减少膜组件的根数，而操作压力仍保持较高的水平。
