3D玻璃的热弯已经基本决定采用石墨模具，给数控增加了一项石墨加工技术。由于石墨材料本身的原因，并不是所有的数控机床都能加工，其中有很多问题需要注意，如设备选型、夹具设计、刀具选择等。据报道，石墨模具占热弯次品率的20%左右。
一、石墨CNC加工前需做哪些“准备工作”
1. 选好石墨加工设备
(1)吸尘强度应高。
石墨加工对机器要求非常严格，粉末不仅对机器有害，对人也有害。因此，对设备吸尘强度的建议如下：
1)逆变器控制真空吸尘器的操作以减少振动源。
2)吸尘口靠近加工区，以便快速吸走灰尘。
3)定时吹尘设计，让沉积在角落的石墨粉尘被吹走吸走，不会留在机内。
4)刀库门上装有吹气装置，防止石墨粉尘进入刀库粘在刀柄上影响加工精度。
(2)机床的密封性很重要。
刀库的密封，包括Y轴的设计，都要非常严格。机床密封做得不好，设备会进入灰尘，有些电子元件会在3个月内慢慢损坏。建议对Y轴防尘罩进行整体设计，并提高其防护性能。
(3)一般需要固体导油。
石墨设备一般用固体导油。石墨的导轨油之所以还会滴，是因为时间长了油污会沉淀，产生废油，慢慢滴到石墨或者机器里。有人建议：
1)导轨油一旦滴在石墨表面，会破坏材料；
2)使用滴油回收装置定期吸油，回收废油。
2. 设计好加工治具
真空夹具
上图是一个真空夹具。一个夹具可以制造两个或更多的产品。现在很多都是真空吸附机组，一台机组上可以装三至四台大小机组。使用一些石墨加工工具，但这是用来制造模具电极的；一般用真空吸附台制作石墨模具，加工尺寸稳定，变形小。
3. 选好刀具
石墨加工的难点还在刀具上，刀具磨损非常快。国产普通刀具只需3-4小时，最好5小时。进口刀6-8小时左右。选择刀具时，尽量选择平底R刀，不要选择平底刀(粗加工和精加工时)。因为平底刀的刀尖是锋利的，切下的石墨会很容易崩开。石墨又硬又脆。如果切得太锋利，很容易崩掉。所以现在切割的时候，我们总是选择R角(0.5R或者0.2R)点的刀具。
刀通常用于精加工。损失最大的是下图所示的R刀。一套模具的加工时间需要2个小时，做精品需要3个小时。目前，我国也在努力研究刀具的材料和涂层，希望其加工时间更长，成本更低。
4. 在不同加工阶段下设置好参数、选好刀具
1)粗加工
开放式粗石墨加工路径
下图是一个简单的石墨加工路径，是一个粗加工路径，旁边放大了粗加工深度和每刀加工量。
参数设置：
切割量：2 ~ 3毫米
加工速度：3 ~ 4米/分钟
主轴转速：10000 ~ 12000转/分
刀具的选择：
粗切：四片刀片，10 ~ 12 mm。
(直径太小：速度慢，加工效率低)
(直径过大：刀摆大，影响加工精度)
粗略渲染
2)中等和粗糙
中粗石墨加工路径
上图为中厚刀路。一般我们会在精加工之间用R刀做成中厚，这样可以减少精加工的量，精加工刀具的磨损也会小一些。
参数设置：
切割量：0.5毫米
加工速度：3米/分钟
主轴速度：15000转/分
刀具的选择：
R: R3(带曲面，面稍大，适合粗糙面)
ian.lamuhao.com/pic/img.php?k=6r含义,0.2r是什么意思8.jpg">中粗的效果图
3) 精修
精修石墨加工路径
如上图是精修的加工路径，精修加工爬坡的曲面很多种路径：0°、45°、90°、包括环形的都有在切削，目前切削效果最好的还是90°的，90°普遍来说是比较好的。一般用R刀精修，效果也是比较好的，但是国外的机床用圆鼻刀，这对机床精度要求很高。像牧野、米克朗的切出的精度就很高，用圆鼻刀切出来也会很亮，基本上切出来不用抛光。
参数的设置：
切削量：0.03mm
加工速度：3m/min
主轴转速：22000rpm
刀具的选择：
凸模：R刀：R2（曲面小，可设置高转速，震动小，提高加工效果）
凹模：圆鼻刀（平底带R刀） （6R0.5 / 4R0.2）
（6&4代表直径，0.5&0.2代表R角度，R角度越小，表示加工范围越小，加工更精细，可处理凹模中角落位置加工。）
精修效果图
二、石墨CNC加工中会遇到哪些问题及如何解决
1. 刀线问题
1）刀具问题：建议尽量使用高质量刀具。目前刀具材质以及涂层配方，多进口为宜。国内刀具的材质和涂层还在继续深入研究当中。
2）后处理：配合数控系统的专用后处理程序。
2. 暗纹问题
机床、刀具等都会影响精度，产生暗纹。
1）系统问题：系统设置需调整，选择“高精修”模式，配合系统专用后处理；
2）走刀方式：建议最好两轴同时移动，而非三轴同时移动。45°一般使用三轴同时动，三轴同时动的话效果没那么好，容易产生刀纹。
