在航空工业大大小小的车间里，有一群善于观察、敢于挑战的人。他们提出的问题可能很小，但是影响生产的质量和效率。用“小创新”释放大能量，用“金点子”推动大发展，方法总是比困难多。这些生产应用问题就是这样解决的！
研发自动跟随配送车
出现问题
在AVIC西飞机身装配厂的生产现场，一般使用精益小车在现场发放物料。工人们走到哪里，就把手推车推到哪里。在许多工具和材料的情况下，手推车给工人的工作带来许多不便。
这么解决
低成本自动化跟随式物料配送车
围绕低成本自动化(LCIA)的精益理念，推进电气化改造，以创新服务员工生产生活，自主研发制造低成本自动跟随物料运送车。
取得效果
配送车将使运输信息和车辆柔性化，在“运输车辆就是车辆”的思想下，实现配送车辆的自动跟车。使用随动送货车时，车辆可以在一定范围内自动识别用户位置，自行开启随动模式。在直线跟随时，它可以判断前方路线中有没有人的位置，也可以跟随人自动转弯。除了自动跟随，送货车还配备了遇到障碍物时的自动避让装置。解放现场工人的双手，降低工人的劳动强度，使短途配送更加方便、安全、快捷。
配送车的应用范围涉及全方位线侧配送领域，可在短时间内完成模块化载体的拆卸和搭建，方便用户根据不同的生产任务，满足操作人员对线侧配送的不同需求。
特种刀具焊接
出现问题
在特殊工具的焊接中，主要用高频焊接设备将刀柄和刀刃加热到一定温度，用工业硼砂和焊料将它们焊接在一起。而高频焊接设备加热速度高，温度控制困难。刀柄从室温加热到950只需要3-5秒。达到工作温度后，操作人员需要手动控制脚踏开关反复开关高频焊接设备进行保温，难以精确控制。实际现场温度范围在900-1000之间，甚至超过1000。
这么解决
远红外测量信息融合技术
红外测温仪实时检测焊接位置的温度，并将检测结果反馈给控制器。控制器根据内部PID参数干预高频感应线圈的输出，调整输出频率和占空比，并在一定程度上预测手柄和刀具将达到的温度，防止实际温度超调和振荡。当焊缝温度达到950时，高频感应线圈的输出会自动切断。同时，对于不同形状的切刀，可以在触摸屏上调节切断输出时的温度。
取得效果
目前，该技术已成功应用于航空工业沈飞特种刀具的焊接，解决了高频焊接过程中温度控制不稳定导致刀具耐用度降低的问题。刀具的平均使用寿命和质量提高了20%以上，设备操作更加简单有效，生产效率大大提高，节省了大量的生产成本和人员培训。
快速转移装置
出现问题
在航空工业沈飞热处理车间大规格棒材的淬火过程中，操作人员需要使用吊钩、铁钳、吊架等工具，在规定时间内将重达数吨、长约八米、表面温度高达500的棒材从热处理炉转移到10米外的卷簧机上。每次加热吧台，操作者都会大汗淋漓，体力透支。同时，由于操作者的配合不协调，容易发生烧伤、擦伤等严重事故。
这么解决
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型棒材的自动化转移装置
该装置采用PLC控制系统、齿轮传动系统、丝杠滑块机构、气动夹紧装置等精确控制夹持装置的运动轨迹，并结合生产现场的实际工作情况，创新性设计出一种自动化转移装置，实现大规格棒材高温下自动快速夹取、转运和精确定位等功能。
取得效果
现场工作人员不用再承受高温环境及安全风险，只需轻轻按下遥控，对准零件夹取，按一键自动启动，就可以实现大型棒材的自动转移。
创新模具结构
出现问题
在航空工业沈飞钣金零件制造中，超塑成形/扩散连接成形模具的结构复杂、体积大，常选用耐高温合金钢整体铸造后精铣型面的方法进行制备。由于模具结构复杂，铸造时极易产生气孔、缩松等铸造缺陷，导致模具在高温高压工况下使用时极易损坏、寿命短，使用2―3次后即需要返修，甚至直接报废，同时缺陷会降低高温高压下模具型面精度，影响零件成形质量，大幅增加制造成本。
这么解决
厚型面分体铸造组合焊接的模具结构形式
此模具结构分为型面和支架两部分，型面设计成等厚形式，型面和支架分别铸造，通过熔焊方式连接成整体，然后加工型面获得最终模具。
取得效果
保证铸造质量，大幅减少铸造缺陷，组织致密度更高，型面加工质量更好，大大提高了模具的稳定性，解决了零件在成形过程中因模具变形而造成的阶差和缩沟问题，提高了零件成形质量。
目前，该模具结构形式已推广到多个型号钛合金零件生产中，有效改善了零件成形质量，提高模具使用寿命50%以上，大幅降低生产成本，提高生产效率。
探索性工序优化
出现问题
某型机高温合金螺栓小模锻标准件转至航空工业宏远生产后，任务量逐年攀升，大批量的交付对产能以及成本控制提出严峻的挑战和考验。
这么解决
闭式精密挤压制坯成型
通过数据收集、流程图、价值流等精益工具和群策群力方式，参研人员运用计算机有限元模拟，最终采用挤压模具闭式精密锻造成形新方法，实现了机器人智能识别加热、转移、锻造、冷却多维一体化拉动式连续作业，优化了工序。
取得效果
单件荒型锻造成型由24min/件缩短至12s/件，排产设备等待时间由15天降低至1天，大大提高了生产效率，缩短了生产周期。同时极大降低了原材料消耗，单件消耗仅62g，节约60%原材料，材料利用率提高3倍。
新设计新结构
出现问题
扩压器铸件为航空工业安吉承担的某项目关键部件，铸件结构复杂，尺寸精度要求高。由于壁厚相差较大，多次调试压型参数，制作蜡模胎膜工装均未达到控制蜡模尺寸的要求，同时存在放置整圈冷蜡块会导致蜡模无法均匀收缩等问题。
这么解决
设计新结构冷蜡块
冷蜡块分散落点，冷蜡芯表面设计凹槽及限位钉，冷蜡芯固定于模具，准确作用于收缩位置，蜡模收缩均匀，表面光洁，满足铸件的尺寸精度要求。
取得效果
该冷蜡芯结构适用于扩压器类环形结构件，有效控制蜡模收缩，提高蜡模尺寸精度，有效保证了该铸件的按时交付。
自主研发管理系统
出现问题
在生产过程中，手工记录往往存在容易出错、效率低下、查询不便、数据不规范等问题。
这么解决
质量数据管理系统
航空工业安大于2020年年初开始建设质量数据管理系统，经过5个月的精心策划和设计，7个月的反复调试，于2021年初进行小范围试用。后期继续反复调试优化，增加了多项实用功能。
取得效果
目前，该系统已在下料、锻造转工、成品验收等环节全面投入使用，效果显著。截至3月10日，系统已录入各类数据56000余项。下一步深入优化后，补充废品实物管理、模锻件表面质量图谱等板块，努力快速实现生产系统单位的使用全覆盖及持续优化。
“小创新”推动“大发展”，这样的例子还有很多！
