钻孔灌注桩是通过不同的钻孔方法在地层中形成一定形状(断面)的井孔的过程。达到设计标高后，将钢骨架吊入井孔，然后浇筑混凝土，成为一种桩基技术。 　　

　　

　　 　　

　　

　　一、综述 　　

　　

　　钻孔灌注桩施工流程 　　

　　

　　

　　

　　 　　

　　

　　1 施工准备 　　

　　

　　钻孔前应清除平台上的杂物，规划好打桩机的安放位置和方向、钢筋笼的安放位置、吊车和混凝土浇筑位置。桩钢管下垫一层枕木，防止桩机移位。 　　

　　

　　2 测量放样 　　

　　

　　测量班放出桩位中心点，施工队拉护桩线。护桩的位置应确保不妨碍机械操作，并避免护桩受到损坏。 　　

　　

　　 　　

　　

　　3 埋设护筒 　　

　　

　　套管内径比桩径大30cm。套管采用履带式起重机配合振动锤埋设，埋设深度根据现场情况确定(套管穿过中砂层至砾石层)，套管顶部与平台表面平齐；套管顶面中心与设计桩位的偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 　　

　　

　　4 泥浆池 　　

　　

　　泥浆池采用相邻桩基护筒，泥浆采用膨润土(或优质黄土)、烧碱、水泥等。而且自然是桩机的锤子做出来的。 　　

　　

　　表：泥浆性能指标表 　　

　　

　　图:泥浆循环 　　

　　

　　5 测量复核 　　

　　

　　套管埋好后；现场技术人员用水准仪测量护筒顶部标高；通知测量班检查衬垫是否居中。 　　

　　

　　6 填写钻孔桩施工标识牌 　　

　　

　　现场技术员计算钻孔深度，填写钻孔桩施工告示牌。 　　

　　

　　7 开钻前检查 　　

　　

　　检查冲击锤的直径和重量是否满足桩基施工的要求(钻头为梅花形钻头，球面弧面。钻头直径一般为80 ~ 100mm)；小于桩径)；钻机的安装位置是否正确(提升滑轮前缘、钻头中心、桩中心在同一条垂线上，垂线与桩中心的偏差应控制在20mm以下)。 　　

　　

　　图:钻机位置 　　

　　

　　8 开钻 　　

　　

　　开始钻进时，应适当控制进尺，在套管的叶片根部进行短冲程钻进，使叶片根部有一层坚实的泥皮壁。当钻孔深度超过钻头全高时，可以正常速度钻孔。钻孔过程中，施工队要做好钻孔记录，取渣样，现场技术员每天检查钻孔渣是否与设计相符，定期检查钻孔是否倾斜，测量锤头直径。 　　

　　

　　9 钢筋加工场加工钢筋笼 　　

　　

　　 　　

　　

　　表：钻孔灌注桩钢骨架允许偏差 　　

　　

　　10 成孔检查 　　

　　

　　成孔后，技术员用水准仪复测护筒标高，检查是否及时达到桩长。用测量绳测量孔深，用50m钢尺校准测量绳，看是否准确。无误后，由项目质检工程师上报总监办进行成孔检查。 　　

　　

　　表：钻孔灌注桩(摩擦桩)允许偏差 　　

　　

　　11 第一次清孔 　　

　　

　　成孔后，将钻头提至距孔底30-50cm，然后用大泵量进行第一次清孔，直至各项指标符合要求，再进行下一道工序。 　　

　　

　　表：井眼净化合格指标 　　

　　

　　12 　　

下放钢筋笼

　　

通知钢筋加工场运送钢筋笼至施工现场。钢筋笼安装采用汽车吊。下钢筋笼前应先下放探孔器检查成孔情况，检查合格后下放钢筋笼。

　　

图：探孔器、焊接钢筋笼

　　

13 钢筋笼上端定位

　　

钢筋笼最上端的定位必须由测定的护筒顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接吊筋。在钢筋笼中心平面与桩中心偏差控制在20mm内，骨架顶端高程允许误差控制在±20mm之间。

　　

　　

14 安装导管并二次清孔

　　

灌注混凝土采用内径为300mm的钢导管灌注;导管使用前应进行水密承压以及接头抗拉试验，桩孔底到导管底的间距一般控制在30-40cm。导管安装完毕后，进行二次清孔。二次清孔完成后，检查沉渣厚度及泥浆比重等指标，合格后准备灌砼。

　　

表：清孔合格指标

　　

　　

图：导管安装

　　

15 灌注混凝土

　　

通知拌合站及试验室发送混凝土。首批灌注的混凝土方量应能够满足导管首次埋置深度1m以上的需要。在灌注过程中；导管埋置深度应控制在2-6m，随时用测绳检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。混凝土浇注厚度应比设计值多出0.5m以上，以保证桩头混凝土的质量。

　　

导管应埋深控制在2到6米之间。

　　

图：及时拆卸导管

　　

首批灌注混凝土所需数量计算方法：

　　

式（1）：V≥(H1+H2)∏D2/4+∏d2 h1/4

　　

式（2）：h1=HWRW/RC

　　

式中：

　　

V——首批灌注混凝土所需数量；

　　

D——桩孔直径

　　

H1——桩孔底到导管底端间距；

　　

H2——导管初次埋置深度；

　　

d——导管内径；

　　

h1——桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度；

　　

HW——孔内水或泥浆的深度；

　　

RW——孔内水或泥浆的重度；

　　

RC——混凝土拌合物的重度。

　　

　　

　　

二、常见问题处理

　　

1、问题类型：塌孔

　　

原因分析：

　　

a.升、下落冲锤或放钢筋骨架时碰撞孔壁。

　　

b.护筒埋置太浅,冲孔震动导致中砂层或砂砾层发生塌孔。

　　

c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆比重不够。

　　

d.在中砂层、砂砾层、圆砾层中进钻，进尺太快或停在一处停转时间太长。

　　

预防和处理方法：

　　

a.提升、下落冲锤或放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动幅度。

　　

b.根据桩位处的地质情况，选择合理的护筒埋设长度，以穿过中砂层，进入砂砾层或振动锤无法打进为控制标准。

　　

c.钻进中及时添加原料不断造浆，使其高于孔外水位。

　　

d.控制泥浆比重，在中砂层、砂砾层、圆砾层采用不同的进尺速度。

　　

e.轻度坍孔，加大泥浆密度，加入水泥加强护壁；严重坍孔，用优质黄泥投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

　　

2、问题类型：桩位偏斜

　　

原因分析：

　　

a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。

　　

b.支垫不稳固，在冲孔过程中，桩机发生移位。

　　

c.成孔时，遇较大卵石或探头石，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，冲锤所受阻力不匀。

　　

预防措施与处理方法：

　　

a.安装桩机时，要对桩机进行水平和垂直校正，不同地层要控制进尺，及时变化冲击高度。

　　

b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。

　　

3、问题类型：不进尺或进尺过小

　　

原因分析：

　　

a.钻头粘满粘土块（糊钻头）。

　　

b.排渣不畅。

　　

预防措施与处理方法：

　　

a.加强排渣。

　　

b.降低泥浆密度，加大配重。

　　

c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后再施钻。

　　

4、问题类型：钢筋笼偏位、变形

　　

原因分析：

　　

a.钢筋笼过长，未设加劲箍或加筋骨间距过大，刚度不够，造成变形。

　　

b.钢筋笼上未设耳环来控制保护层的厚度。

　　

c.桩孔本身偏斜或移位。

　　

d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

　　

e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。

　　

预防和处理方法：

　　

a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接。

　　

b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离焊接耳环，控制保护层的厚度。

　　

c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。

　　

d.孔底沉渣应充分清孔，控制沉渣厚度，。

　　

　　

5、问题类型：吊脚桩

　　

原因分析：

　　

a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或未立即浇筑砼，沉渣过厚。

　　

b.清孔不彻底，残留泥渣过厚。

　　

c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底，并未进行处理。

　　

预防和处理方法：

　　

a.做好清孔工作，达到要求后立即砼浇筑。

　　

b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。

　　

c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。

　　

d.浇筑混凝土前，应再次确定沉渣厚度及泥浆指标。

　　

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