一、机械零件常用技术要求：
1.钝化锐角，去除毛刺和飞边。
2.去除零件上的氧化皮。
3.未标注圆角半径R5。
4.所有未提及的倒角均为2 45。
5.未注明的形状公差应符合GB1184-80的要求。
6.未注明的长度和尺寸允许偏差为0.5毫米
7.零件的加工面上不应有损伤零件表面的划痕、擦伤等缺陷。
8.成品零件不得直接放在地面上，并采取必要的支撑和保护措施。加工表面不允许有影响性能、寿命或外观的锈蚀、磕碰和划痕。
9.加工后的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣、毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：
1.冷隔、裂纹、缩孔、穿透缺陷和严重不完全缺陷(如欠铸、机械损伤等。)不允许出现在铸件表面。
2.铸件应清理干净，无毛刺和飞边，未加工表面上的浇道和冒口应清理干净，与铸件表面齐平。
3.纠正错型，boss的投偏等。实现平滑过渡，保证外观质量。
4.铸件非加工面上的铸造字符和标记应清晰可辨，其位置和字体应符合图纸要求。
5.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸件的R，不大于50m m
6.铸件应清除浇口、冒口、飞刺等。非加工面上残留的浇冒口应找平打磨，达到表面质量要求。
7.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清理干净。
8.铸件有倾斜的部分及其尺寸公差带应沿斜面对称配置。
9.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、肉砂、粘砂都要铲掉、磨平、清理干净。
10.铸件公差带与毛坯铸件的基本尺寸对称。
11.铸件非加工表面的皱纹深度应小于2mm，间距应大于100mm。
12.机械产品铸件的非加工表面应进行喷丸处理或辊处理，满足Sa2 1/2清洁度的要求。
13.喷丸处理或人工除锈的表面与涂底漆之间的时间间隔不应超过6h。
14.铸件的表面应光滑，无浇口、毛刺、粘砂等。应该清洗一下。
15.冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。不利于使用。
16.喷漆前，必须清除所有需要喷漆的钢材表面的铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、污垢、盐和污垢。
17.除锈前，使用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等。去除钢材表面的油脂和污垢。
18.铸件必须进行水韧处理。
19.连接前，铆接零件的接触面必须涂上30 ~ 40 m厚的防锈漆.搭接接头应用油漆、油灰或粘合剂密封。加工或焊接损坏的底漆应重新喷漆。
20.每个钢锭的水口和冒口应有足够的切割量，以保证锻件无缩孔和严重偏斜。
三、热处理要求：
1.淬火回火后，HRC 50 ~ 55。
2.零件采用高频淬火，350 ~ 370回火，HRC 40 ~ 45。
3.渗碳深度为0.3毫米。
4.进行高温时效处理。
5.最后工序热处理后零件表面不应有氧化皮。精加工后，配合面和齿面不应退火。
6.发蓝和变色的现象。
四、焊接技术要求：
1.压力试验应在预制管道的焊接部分进行。
2.管道更换或运输时，管道分离口必须用胶带或塑料管密封，防止任何杂物进入，并必须系好标签。
3.补焊前必须彻底清除缺陷，坡口表面应光滑平整，无尖角。
4.根据铸钢件的缺陷，补焊区的缺陷可采用铲削、打磨、碳弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
5.沙子、油、水、铁锈等污物。补焊区和坡口周围20mm以内的卡住部分必须彻底清理干净。
6、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。7、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
8、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
9、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
五、锻件技术要求：
1、锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
2、锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
3、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
六、滚压技术要求：
1、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
七、装配要求：
1、一般装配技术要求：
(1)、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
(2)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
(3)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(4)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
(5)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：
(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(2)、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
(3)、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
3、密封件装配技术要求：
(1)、各密封件装配前必须浸透油。
(2)、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
(3)、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
4、轴承装配技术要求：
(1)、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
(2)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
(3)、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
(4)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
(5)、合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
(6)、球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
(7)、用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
(8)、下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
(9)、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
5、齿轮装配技术要求：
(1)、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
(2)、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
(3)、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
6、键与销装配技术要求：
(1)、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
(2)、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
(3)、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
(4)、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
7、钢管装配技术要求：
(1)、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
(2)、装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
(3)、装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
